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聚焦6.18|创新驱动 打造金龙车身“智高点”
2018-06-14 10:13:43信息来源:金龙车身 洪瑞涎

金龙车身以“中国制造2025”规划为指引,实施创新驱动战略,大力推进供给侧结构性改革,全力推动智能化、电动化、轻量化等业务创新、技术创新和组织管理创新,逐步构建了“白车身制造、模具制造、智能装备及零部件配套的智能制造”四轮驱动的业务新格局,使企业告别“搬运钢铁”这一传统发展模式,加快向科技自动化企业转型。近年来,荣获“2016年度厦门优质品牌”、“2017年厦门市科技小巨人企业”、中国模具工业协会“优秀模具供应商”等称号。

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 “智能制造”初具规模,渐成企业“智高点”

2015年,金龙车身成立高科技汽车模具中心,是金龙车身向科技自动化企业转型的一次重大飞跃。作为福建省内第一家大型模具生产中心,其产品聚焦汽车车身冲压模具设计与制造,具备整车冲压模具的开发管理能力,拥有车身所有冲压件的工艺分析和结构设计数据库,CAE\CAD\CAM系统应用,基于三维实体设计,实现结构面自动加工、冲压件回弹调整等技术优势。为了响应更快的市场变化和更高的客户要求,金龙车身着力应用信息化、智能化的手段,加快模具设计和研发速度,为主机厂商缩短开发时间,现整车模具开发周期为10个月,改款模具开发周期为6~8个月,在原来基础上缩短了10%以上。在国机智骏汽车、金龙KS2V(K5)和阿波龙等项目获得客户高度评价。

为提升公司白车身(BIW)设计和制造能力,全力转型 “智能制造”,金龙车身打造占地面积20000㎡的智能制造车间,配备意大利JOBS五轴联动龙门加工中心、龙门加工中心(带五面)、三维蓝光扫描仪、大族激光切割机等先进智能设备及仪器,同时组建起150余人专业研发团队,逐步构建以“技术能力、成本能力和项目管控能力”三大核心竞争能力为主导的制造和设计队伍。

发展汽车智能装备,是金龙车身又一次重大的业务模式创新。2018年5月22日,金龙车身汽车智能装备中心(天津)设计中心正式成立。该中心建立“厦门—天津”两地研发模式,通过自主研发六面体合装设备、顶蒙皮自动点焊设备、侧围蒙皮拉伸设备(电热式、分体式、整体式)、乘用车焊接夹具、乘用车焊装专用自动化焊接设备等智能化产品,为客车和乘用车行业提供整体焊接自动化装备解决方案,推动金龙车身向行业领先的智能装备企业加快转型升级。

抢占“新能源”高地,探索产品“轻量化”新增长极

为响应国家大力发展新能源汽车的战略部署,金龙车身持续推进产品创新,抢占新能源高地。2018年,推出全系列纯电动物流车身产品,分别搭建客运、物流、卡车、轻量化等HS\K2\K3\K5平台。同时,延长HS车产品生命周期,与海西重汽HS电动物流车和卡车项目立项展开全方位合作,确立了窄体HS电动物流车项目的开发。

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轻量化方面,重点推进轻量化(全铝)车身平台科研项目。与云度新能源汽车配套合作开发铝合金电池壳体3273套,目前正沿着轻量化电池包方向推进,做好新车型、新技术、新工艺的储备开发工作。

创新组织管理,激活发展动能

为加快企业转型,金龙车身深入进行组织改革和结构调整,形成跨部门的项目制团队,保持对市场的适应性,释放组织活力。以客户为中心,建立技术型营销团队,实时收集研究国家产业政策,汇聚、整合技术和信息,跟进行业前沿技术,全面推进产品实现智能化、自动化、轻量化等。

另一方面,强化管理创新,持续推进“两化”融合管理体系建,完成IATF 16949:2016质量管理体系标准升级换版工作。通过供应链流程管理体系再造和车间管理系统、移动办公应用等的投入使用,促进管理的智能化。在研发方面,建立了产、学、研长效合作机制,与厦门大学、福州大学、合肥工业大学等高校持续展开合作,提升自主研发创新能力。


    

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